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【後編】スタプロ5周年企画。スタプロが生まれる森へ！工場見学と間伐材コースターづくりを体験

【本記事は、DAISOの輪の会員様以外の方もご覧いただけます】

Standard Products（以下、スタプロ）ファンの皆さん、こんにちは！「DAISOの輪」事務局です。

今回は、「森とものづくり体験ツアー」レポートの後編をお届けします！

スタプロのブランド誕生5周年を記念した企画として、5月17日（日）に行われた檜原村（ひのはらむら）での「森とものづくり体験ツアー」。前編では、バスの車内での林業クイズ、山林の道づくり体験、そしてランチタイムの様子をお届けしました。

その後、参加者の皆さんはスタプロの「フレグランスボトル」をはじめとした間伐材商品が実際に作られている、フロンティアジャパンの工場を見学。そこで、世界にひとつだけのコースターを作る焼き印体験をしました。今回も盛りだくさんの内容を、たっぷりとお届けします！

■商品が生まれる現場へ！フロンティアジャパン工場見学

ランチタイムを終え、バスで移動した先はフロンティアジャパンの加工工場。実はランチを楽しんだ藤倉フィールドのすぐそばに工場がありました。

工場に到着すると、フロンティアジャパンの橋本さんが出迎えてくれました。

「ここは、Standard Products様や他の事業者様に納品する商品の加工をしている工場です。今朝バスの中で聞いたように、山に生えている立木は丸太として市場へ運ばれ、別の場所で乾燥・製材されたあと、ここに板材として搬入されてきます」（橋本さん）

工場の中には、商品づくりのためのさまざまな機械が並んでいました。

例えば「モルダー」は、板材を通すと内部に設置された上下左右の刃物で自動的に切削し、設定した通りの厚みと幅に加工してくれる機械です。量産品を効率よく均一に作るための、要となる機械です。

他にも、「サンダー」という研磨機は木材をツルツルとした手触りにしてくれます。加工前後の木材を触ってみると、「触り心地が全然違う！」と参加者の皆さんは目を丸くしていました。

工場の奥へ進むと、皆さんが店頭で見かけるヒノキのフレグランスボトルに入っている、キューブ状のヒノキがずらりと並んだエリアが。

「厚みと横幅を調整してカットした木材を、さらに細かく切ってキューブ状にしたあと、専用の機械の中に入れます。内部にヤスリが詰まっていて、回転させることで木片同士が擦れ合い、四角いキューブの角が取れて丸みのある形に仕上がります」（橋本さん）。

角が取れたヒノキは、ツルツルでずっと触っていたくなる感触でした。「よければ、ひと掴みずつ持って帰っていいですよ」という橋本さんの言葉に甘えて、参加者の皆さんが嬉しそうにヒノキチップを手の中に包んでいきました。

工場では、スタプロでもおなじみの木箸やお香立ての製造ラインも見学。機械で切断するまえの長い木材がずらりと並ぶ様子に、参加者の皆さんも大興奮の様子でした。

橋本さんからは、杉とヒノキの違いについても丁寧な解説がありました。

「ヒノキは杉より重くて硬く、水回りでも使われる木材です。ヒノキ風呂や寿司屋のまな板などに使われることがあるのもそのためです。香りが強いのが特徴で、色味は白っぽいものが多いとされています。一方、杉はヒノキより柔らかく加工しやすいため、曲げ加工などに適しています。赤っぽい色味が特徴とされていますが、実はヒノキのように白っぽいものもあるなど、色味のバリエーションも多いです」（橋本さん）

■木を最後まで使い切る。ゼロウェイストなものづくりの現場

工場見学では、橋本さんが木材を余すことなく使い切る「アップサイクル」への取り組みについても紹介してくれました。

「加工工程で出た端材や、節（ふし）があって商品にできない木材は、粉砕機に投入して細かく砕きます。その木粉をポリプロピレン（PP）と配合して、お皿やコップを作っています。そうやって、プラスチックの使用量を削減する"脱プラ"にも取り組んでいます」（橋本さん）

参加者さんからは、「木が混ざったお皿って、食器として使って大丈夫なんですか？」という質問が。

「ヒノキの粉砕品を使用しており、食品衛生法に基づく試験もクリアしています。麦わらや牡蠣殻を混ぜた食器と同じ考え方ですね」（橋本さん）

「当社では作る製品が決まっているので、1枚の板から何個取れるかを精密に計算して材料発注しています。製品化率は約80%で、廃棄をできるだけ抑えています。それでも端材が出た場合は、粉砕して再利用するルーティンが確立されています」（橋本さん）

工場には、型抜きで残ったレーザー加工の廃材が置かれていました。残された廃材も美しく、「これを使ったキーホルダーができそう」という声も上がりました。

■焼き印体験で生まれた世界にひとつだけのコースター

工場見学の後は、焼き印入りのコースターづくりを体験しました！

作業用のテーブルの上に並んだのは、さまざまな木目を持つヒノキ板。「木は2つとして同じものがありません。お好みの木目を選んでください」という鹿毛さんの言葉に、参加者の皆さんが1枚1枚手に取って吟味します。

まず行うのは、紙ヤスリで板の角を削る作業。「ヤスリは2つ折りか3つ折りにすると腰が出て削りやすくなりますよ」という鹿毛さんのアドバイスにならって、ゴシゴシと角を削り始めます。夢中でヤスリがけを続けているうちに、工場内はふわりとヒノキの爽やかな香りに包まれていきました。

作業をしていると、鹿毛さんから木の年輪に関する豆知識が。

「木の断面に見える茶色い縞模様を数えると、その木の年齢がわかります。春夏は暖かくて木が活発に成長するので、細胞が大きくなって色が薄い。一方、秋冬は成長が遅くなって細胞が密に詰まって、色が濃くなる。この繰り返しが、年輪のしま模様になるんです。四季のある日本ではっきりした年輪が見られますが、東南アジアのように一年中暖かい地域では、年輪がぼやけてわかりにくいことも多いです」（鹿毛さん）

話を聞きながら、参加者の皆さんは手元のコースターをじっくり眺め、「この木は何年ものかな」と年輪を数えたりしていました。

ヤスリがけが終わったら、いよいよ本番の焼き印体験に移りました！今日のために用意されたのは、「DAISOの輪」のロゴの焼き印と、公式キャラクター「だいぞう」の焼き印の2種類。「DAISOの輪」のロゴは固定式の安全な機械を、「だいぞう」の焼き印はハンド式の機械を使って焼き印を入れます。

「固定式の機械は、3秒ほどしっかりとレバーを引いて押し込むと、きれいな仕上がりになります。コースターの端を片手で押さえながら作業すると、持ち上がらずに安定します」（橋本さん）

橋本さんのアドバイスをもとに、参加者さんたちは「よし！」と気合を入れて、コースターに焼き印を入れていきます。レバーをゆっくり引き、ぎゅっと押し込んで3秒。静かにレバーを引き上げると、美しい焼き色の「DAISOの輪」ロゴがコースターの上にくっきりと浮かび上がります。

焼き印が完成するたび、「きれい！！」「うれしい！」という歓声が工場内に響きました。1箇所だけではなく、複数の場所にロゴの焼き印を入れる方もたくさんいました。

ハンド式の機械は、手で持った機械をハンコのようにコースターに押し付けて焼き印を入れます。均一に押し込む力加減が難しく、手の角度や押し込む強さで、焼き印の入り方が絶妙に変化するため、バランスがとても重要。先日、「DAISOの輪」のスタッフがお邪魔したときにも体験しましたが、全員悪戦苦闘していました（笑）。

練習用の板で何度も押し方を確認して、いざ本番！一人が焼き印を入れるたびに、周囲から「上手！」「どこに押したの？」という声が飛び交います。「斜めに押したらおしゃれになった」「両面に押してみた」「2つ並べるとかわいい！」と、みんなが思い思いのセンスで個性を発揮していました。

完成したコースターを手に取りながら、「家で使います！」「使うたびに今日のことを思い出しそう」と、皆さんうれしそうに語っているのが印象的でした。

■檜原村の豊かな恵みに出会った1日

焼き印体験を終えて、バスはJR八王子駅へ戻ることに。その途中、最後に立ち寄ったのは檜原村産のじゃがいもを使用した焼酎の製造工場、直売所、カフェが一体になっている複合施設「ひのはらファクトリー」です。

施設内に一歩足を踏み入れると、あたりに漂うヒノキやアロマの香りに思わず深呼吸してしまいます。店内には、地元の素材をふんだんに使ったさまざまな商品が並びます。例えば、ヒノキとジャガイモを原料にした木のお酒。水を一滴も加えずにボトリングした原酒、ヒノキとジャガイモの焼酎など、ラインナップも豊富です。

他にも、檜原ヒノキのエッセンシャルオイル、そして公式キャラクター「ひのじゃがくん」をあしらった商品も。参加者からは、「お酒の原料にヒノキって書いてるの、見たことないので驚きました！」「どの商品もクオリティが高くてびっくり。こんな素敵な場所が檜原村にあるんですね」など、店長さんの軽快なトークも楽しみながら、檜原村の最後の時間を堪能しました。